夾層玻璃作為建筑玻璃的重要組成部分，在建筑行業(yè)，交通運輸業(yè)、航空領(lǐng)域?；ば袠I(yè)以及坦克等軍事武器裝備上都廣泛應(yīng)用。但是在生產(chǎn)過程中，夾層玻璃存在著這樣那樣的缺陷影響著夾層玻璃的使用。 下面小編將從夾層玻璃的生產(chǎn)工藝入手，分析其外觀質(zhì)量缺陷及性能質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的原因、解決方法！

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  什么是夾層玻璃？

  夾層玻璃是由兩片或兩片以上玻璃，將有機材料膠嵌夾在兩層玻璃之間，經(jīng)過熱加壓制成的玻璃制品。常用的有機材料膠合有聚乙烯醇縮丁醋膜片（即PVB膜），PVB膜片具有特殊的優(yōu)異性能， 膜片的光學(xué)指標(biāo)很好，透光率達(dá)到90%以上，耐熱性、耐寒性、抗沖擊性、彈性、耐濕性和抗老化性能很好。它的折光系數(shù)和玻璃幾乎一樣。此膜片在高于-50℃時不硬化，在130-140℃時具有良好的粘結(jié)性能，在此溫度下用高壓將玻璃與氣壓合，玻璃就牢固地粘結(jié)在膠合層上。夾層玻璃具有高強度、有彈性和耐穿透的中間層，可承受巨大的沖擊力，及時玻璃破碎，碎片仍粘在膠片上，從而具有很高的安全性能。

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  夾層玻璃生產(chǎn)工藝

  將帶夾層的玻璃放入清洗機，由清洗機清洗、烘干后傳送到溫度和濕度都受控的合片室，通常在這里會對玻璃外觀進(jìn)行檢驗。接下來，將已裁好的膠片放在玻璃面上，膠片需要平整的放置以確保沒有褶皺，再將第二片清洗好的玻璃放在膠片上--即已合好一片夾層玻璃。合片過程需要在非常潔凈的環(huán)境中進(jìn)行，工作人員需要戴頭套、手套，將邊部多余的膠片從夾層玻璃邊緣裁掉。然后對玻璃進(jìn)行定位，并傳送到滾壓段，滾壓段對玻璃緩緩加熱并用外層包有橡膠的輥壓 軸壓出玻璃和膠片之間殘留的空氣，并將玻璃邊緣密封。后將玻璃放進(jìn)高壓釜，高壓釜是夾層玻璃的后一道工序，它可使殘留的空氣融入膠片內(nèi)并實現(xiàn)膠片的均勻流動性，高壓釜過程加固了膠片與玻璃之間的粘著力，從而產(chǎn)出一片看上去渾然一體的玻璃---夾層玻璃。

  在夾層玻璃的生產(chǎn)流程中，合片工藝、玻璃預(yù)熱預(yù)壓工藝、玻璃在高壓釜內(nèi)的操作這幾種制作工藝，是制作流程中較有難度的工藝流程！

  ①合片操作工藝

  對玻璃進(jìn)行合片操作時，首先要選擇適合玻璃寬度的PVB膠片，并且要保持膠片的清潔，避免用手直接接角膠片和玻璃，將PVB膠片自然展平，不要拉伸，對齊玻璃的內(nèi)外片，不能有參差不齊感，要查看預(yù)留的標(biāo)志是否重合，而后切除多余的膠片，在進(jìn)行切割操作時，要使刀片保持傾斜，在合片邊緣留出0。5mm～2mm膠片，為了避免膠片收縮引起縮膜現(xiàn)象。合好膠片與玻璃合片以后，套真空橡皮圈，并查看密封條，在玻璃四周受到的拉力要均勻，然后對玻璃進(jìn)行冷抽使合片中間的空氣排除干凈，且冷抽時間應(yīng)不低于5min。

  ②玻璃預(yù)熱預(yù)壓工藝

  玻璃夾合好PVB膠片，抽空空氣以后，對合好的玻璃進(jìn)行預(yù)熱預(yù)壓操作。進(jìn)行預(yù)熱預(yù)壓操作的設(shè)備有三種，一種是預(yù)熱預(yù)壓箱，由于其設(shè)備簡單且投資小、能耗低，所以被多家生產(chǎn)廠家所青睞。但是預(yù)熱預(yù)壓箱的缺點是效率低，無法適應(yīng)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)；傳動型立式與臥式的預(yù)熱預(yù)壓機，這二種機械在生產(chǎn)上效率較高，適合規(guī)模化生產(chǎn)。二者區(qū)別是，在放置玻璃完成預(yù)熱預(yù)壓工作時，玻璃的放置方式，一個是立放，一個是平放。立式預(yù)熱預(yù)壓機對玻璃進(jìn)行空氣抽空操作時，對玻璃的弧度影響小。而臥式預(yù)熱熱壓機對玻璃進(jìn)行空氣抽空操作時，由于玻璃平放，在自身的重力與抽真空壓力的影響下，對玻璃的弧度產(chǎn)生影響。所以臥式預(yù)熱預(yù)壓機在對大規(guī)格玻璃的制作上更為適宜。

  ③玻璃在高壓釜內(nèi)的操作工藝

  壓釜內(nèi)的制作工藝，是夾層玻璃生產(chǎn)的后一道工序。經(jīng)過預(yù)熱預(yù)壓處理的玻璃，為了使PVB膠片與玻璃合片更好的粘結(jié)在一起，還要經(jīng)過恒溫高壓處理，才能夠使用。恒溫高壓處理要在高壓釜內(nèi)操作，首先將粘合在一起的夾層玻璃的半成品，每片之間進(jìn)行隔離，放入高壓釜專用臺架上，并使其牢固，然后緊閉釜門，對釜內(nèi)加壓充氣，當(dāng)釜內(nèi)氣壓達(dá)到0。75MPa左右時，停止對釜內(nèi)充氣。這是由于夾層玻璃邊緣未粘合牢固，為了使玻璃夾層中間的空間在壓力的作用下溢出，而不致于空氣從邊緣處進(jìn)入夾層內(nèi)。釜內(nèi)溫度達(dá)到130℃左右時，立即停止加熱，并保持這個溫度。此時夾層玻璃已經(jīng)能夠粘合，對釜內(nèi)進(jìn)行二次加壓，由于玻璃已經(jīng)達(dá)到粘合溫度，故這次加壓不會使空氣進(jìn)入夾層中，待壓力達(dá)到1。2MPa時，停止加壓并保持壓力平衡，持續(xù)經(jīng)過1h～1。5h以后，降低釜內(nèi)的溫度到50℃時，開始對釜內(nèi)進(jìn)行排氣降壓，直空氣完全排出，開啟釜門推出玻璃。夾層玻璃制作此，還有收尾工作，即是對玻璃進(jìn)行逐片檢查，針對合格產(chǎn)品，進(jìn)行修剪。割除周圍多余膠片；對含有氣泡和脫膠的玻璃進(jìn)行挑選修補，重新進(jìn)釜加壓加溫。

  隨著生產(chǎn)工藝的不斷提高，大多數(shù)高壓釜都具有自動控制的功能，在實際操作中，根據(jù)夾層玻璃自身特點與實際情況，進(jìn)行加工。

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  夾層玻璃的質(zhì)量缺陷

  在實際生產(chǎn)過程中，夾層玻璃的質(zhì)量缺陷大體分為兩種， 外觀缺陷及性能質(zhì)量缺陷。下面我們根據(jù)不同的缺陷分別論述其產(chǎn)生的原因及解決方法：

  一、原片缺陷

  作為夾層玻璃的原片必須滿足其使用要求， 光學(xué)變形、氣泡夾雜物、結(jié)石、波筋、節(jié)瘤等都是原片自帶，因此在生產(chǎn)過程中。都應(yīng)對玻璃進(jìn)行嚴(yán)格檢驗，剔除不合格原片。

  二、劃傷、水跡：

  ①水跡：產(chǎn)生原因主要在磨完邊清洗過程中風(fēng)刀的位置不正確，風(fēng)壓太大，導(dǎo)致覆在玻璃表面的水未吹干造成的。解決的辦法是要根據(jù)不同的厚度的玻璃調(diào)整不同的風(fēng)刀高度，根據(jù)實際情況調(diào)整清洗速度，并調(diào)整玻璃清洗時的擺放角度。

  ②劃傷：在切割階段，切割平臺，卸片平臺的干凈與否很大程度上決定了劃傷的多少與大小。磨邊階段產(chǎn)生的原因是玻璃碎屑未處理，磨邊機的皮帶壓力設(shè)置太大，壓傷玻璃的邊部；

  三、氣泡

  ①玻璃邊部小氣泡：在高壓釜的初階段，當(dāng)高壓釜的壓力恢復(fù)到正常值時，玻璃與膠片的溫度依舊很高，（尤其是玻璃邊緣的上半部分）。所以氣體將從膠片的邊緣部排出，出現(xiàn)這個問題的主要原因是何時被打開。

  解決方法：延長高壓釜的冷卻時間直玻璃與膠片的溫度完全降低到40℃左右，然后再將高壓釜完全解壓，立即打開艙門，并測量玻璃的溫度。將此溫度與高壓釜的溫度顯示值進(jìn)行比較，如果偏差很大，則需矯正溫度傳感裝置，可將傳感器放入冰水中0℃或放入肺水腫100℃。

  ②玻璃邊部的大氣泡：

  出現(xiàn)在玻璃下部的半圓形氣泡是由于高壓釜內(nèi)的工作支架材質(zhì)太軟，只是夾膠玻璃被分開而形成氣泡。

  解決辦法：工作支架材質(zhì)采用更硬的材料。

  出現(xiàn)在玻璃四周的半圓形氣泡是由于玻璃預(yù)熱預(yù)壓后，邊部密封性不良，導(dǎo)致在高壓釜高溫高壓加壓后，邊部密封性不良，導(dǎo)致在高壓釜高溫高壓加工時，空氣進(jìn)入夾膠玻璃的膠片內(nèi)：或是已經(jīng)打開的膠片，其保存環(huán)境濕度太高。

  解決方法：1.通過提高預(yù)加熱的溫度來保證玻璃邊部的密封性； 2.將開封后的膠片保存于相對濕度為25-5%的環(huán)境中（PVB的存儲條件：膠片在密封包裝下可在常溫干燥的房間內(nèi)存儲三年，存儲溫度要求8-0℃，開封后的膠片存儲在溫度和濕度受控的房間內(nèi)，要求防止溫度18-20℃，相對濕度25-30%

  ③氣泡分布于各個位置

  不正確的預(yù)處理加工工藝，如果溫度太低，膠片無法完全展開，氣體就會存在于玻璃與膠片之間；如果溫度太高，膠片封邊太早，大量的氣泡會留在玻璃與膠片之間無法排除。

  解決辦法：分析預(yù)處理過程的參數(shù)，并正確的調(diào)試設(shè)備。可提高玻璃的表面溫度，但更好的方法是降低預(yù)處理的工作速度。不正確的高壓釜加工工藝

  夾層玻璃的質(zhì)量取決于：壓力、溫度和保持時間等，高壓釜開始加溫時、溫度和壓力必須同時升高，保持階段的溫度必須在35-145℃之間，壓力為120bar，溫度高不能超過160℃，這樣會導(dǎo)致玻璃邊緣的膠片發(fā)黃，褪色、脫落或者是高壓釜燃燒。

  ④膠片產(chǎn)生褶皺及視覺缺陷

  膠片在切割時被拉扯，切割后膠片回縮，造成某些邊部沒有膠片：加工過程的關(guān)鍵是要確保玻璃與PVB之間加熱均勻和充分的排氣，如果滾壓滾軸不平和加熱不均勻，預(yù)壓排氣過程可能會導(dǎo)致排氣不足或膠片過早封邊，由于殘留氣泡。膠片厚度不均和雜質(zhì)可能會導(dǎo)致諸如曲線，暗條紋和斑點之間類的視覺缺陷。

  解決方法：在處理膠片時，重點是將膠片平整的放在玻璃上并且確保膠片之間沒有褶皺；進(jìn)入高壓釜之前，將夾層玻璃表面溫度保持在21-27℃，能夠有助于避免褶皺的產(chǎn)生并且可以減輕視覺缺陷。

  ⑤玻璃翹邊或合片方向不正確

  在加工過程中。膠片能流動或填充一定的空隙，并保持玻璃的粘合。滾壓和高壓釜的加工過程可能會使夾層看上去成功的粘合，但隨著時間的過去， 由于弓形，波形和翹邊引起的不匹配可能導(dǎo)致邊部脫膠或氣泡。

  解決方法：夾層玻璃需要正確匹配以盡量減少弓形或波形引起的疊差，建議采用相同的方向弓形和波形的玻璃用于夾層生產(chǎn)，因為在某種情況下，將夾層玻璃的邊緣夾住，當(dāng)時是確保了夾層玻璃的完全接觸，但實際上他可能會引起夾層玻璃局部應(yīng)變力改變，并使膠片變薄，從而引發(fā)脫膠。

  ⑥脫膠

  脫膠的主要原因是夾層玻璃膠片和玻璃之間附著力太低。

  解決方法：檢查清洗機的水質(zhì)是否達(dá)到15us以下，檢查是否使用過多或過少的清潔劑，玻璃表面留有不潔物（如切割油或清潔劑），檢查清潔的毛刷磨損或位置是否太高，檢查膠片的濕度，溫度太高降低玻璃的粘附度，合片室的相對濕度控制在25-30%，檢查玻璃翹曲或合片方向不正確（鋼化玻璃特別注意）。

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  夾層玻璃的

  高溫下的缺陷：沸騰（2h/100℃ 212f）：如果夾層玻璃在沸騰中有氣泡形成，這一般是由于低質(zhì)量的預(yù)處理引起的。這說明在預(yù)處理時，玻璃與膠片之間只是暫時被掩蓋，在經(jīng)過100℃沸水時被釋放從而形成氣泡。（當(dāng)膠片中的水分過多時也會出現(xiàn)這種情況）。

  烘烤（16h 100℃ 212f+1h/110℃ 248f+......),如果氣泡在低于130 ℃以下的溫度中形成，則說明夾層玻璃中含有過多的水分或者在預(yù)合片工藝中空氣去除不充分引起的。

  濕度條件、濕度問題：在夾層玻璃產(chǎn)生過程中，如果發(fā)現(xiàn)濕度測量儀器顯示異常，這時應(yīng)該注意到可能是由測量儀的校準(zhǔn)出了問題，此時需要校準(zhǔn)好濕度測量儀后才能繼續(xù)生產(chǎn)。夾層玻璃中含有過多的水分或水分不足

  經(jīng)膠片開封后被放在潮濕的空氣中（濕度＞30%），或是放在過于干燥的房間里（濕度≤25%）此時膠片會含有過多的水分，或者是過少的水分，直接影響膠片的附著力。確保膠片開封后，放在或加工于濕度受控的房間里（相對濕度保持在25%-30%），對于已經(jīng)保存在濕度較大的房間里的整卷的已開封的膠片，或者對于已經(jīng)保存在濕度較小的房間里的整卷的已開封的膠片，必須移到濕度可控的房間（好是能夠?qū)⒑湍z片單獨懸掛起來）。